Top Qualität Bei Glashütte Original und A. Lange & Söhne auf Manufaktur-Besuch Replica Uhren Young Professional

Die UHREN-MAGAZIN-Leserreise 2017 führte am zweiten Tag erneut von Dresden nach Glashütte. Nach dem Besuch bei Mühle-Glashütte, Moritz Grossmann und Wempe am ersten Tag standen nun die beiden Großmanufakturen im Zentrum des Interesses.

Glashütte Original

Schon am Vorabend gab Dieter Pachner, Vice President Sales,  den UHREN-MAGAZIN-Lesern die Ehre und stand bei Abendessen für alle Fragen zur Verfügung. Am anderen Morgen begrüßte er sie in der Manufaktur von  Glashütte Original. Hier führten Elvira Rühlemann und Michael Hammer die beiden Gruppen durch die Uhrenfertigung. Dabei folgt der Lehrpfad, der alle Fertigungsschritte zusätzlich auf Monitoren veranschaulicht, dem Werdegang einer Uhr. Erste Entwürfe für Uhren entstehen dabei meist auf Papier und werden früh am Computer umgesetzt; alle Konstrukteure bei Glashütte Uhren 1968 Replik sind Ingenieure. Wichtiger Schritt ist der hauseigene Werkzeugbau, dieser fertigt die Halterungen, um die Bauteile auch herstellen zu können. Die Gruppe schritt von der Komponentenfertigung über Finissierung, Gravuren und Galvanik bis zur Montage der Uhren voran. Die Fertigungstiefe wird bei Glashütte Original übrigens mit beachtlichen 97 Prozent angegeben, nur vier Werkskomponenten werden extern bezogen.

Dieter Pachner (rechts), Elvira Rühlemann und Michael Hammer begrüßen die Gäste bei Glashütte Original.

Anthony de Haas leitet seit 2004 die 55-köpfige Entwicklungsabteilung bei Lange. Innerhalb der Traditionslinien hat der große, joviale Holländer technisch spektakuläre Uhren entwickelt: die Lange 31 mit einer Gangdauer von 31 Tagen, die Zeitwerk, die Grand Complication. „Wir wollen ja frisch bleiben“, sagt de Haas. Es klingt, als treibe ihn nur seine jungenhafte Neugier.In Wahrheit müssen die Uhrenhersteller dieser Liga immer neue mechanische Ideen verwirklichen, um mit der Konkurrenz mitzuhalten. Denn es ist immer noch und vor allem die Mechanik, die Uhrenliebhaber begeistert: je ausgeklügelter, desto erfolgreicher. De Haas nimmt seine Uhr vom Handgelenk, eine Zeitwerk Minutenrepetition. Drei unterschiedliche Töne erklingen, ein tiefer für die volle Stunde, ein Doppelton und ein hoher für die Minutenziffern. Eineinhalb Jahre Entwicklungsarbeit stecken im Zusammenspiel der Töne, sieben Jahre im Kaliber.Aus der sächsischen Kleinstadt Glashütte kommen Armbanduhren, die so teuer sind wie Dreizimmerwohnungen. Warum nur? Ein Besuch bei den Herstellern.Es gibt zwei Hauptstraßen hier, eine spätgotische Stadtkirche und einen kleinen Marktplatz. Und wenn es dunkel wird in Glashütte und spät, dann wird es schwer, noch ein Lokal zu finden, das geöffnet hat. Das Erzgebirgsstädtchen, rund 25 Kilometer südlich von Dresden, hat nur 7000 Einwohner. Der Ort klingt nach einfachem Leben, nach Provinz, nach Genügsamkeit. Doch die Produkte, die aus Glashütte kommen, sind für Leute bestimmt, die alles andere als genügsam sind.Keine andere Stadt in Deutschland steht so sehr für Luxusuhren wie der kleine Ort im Osten Deutschlands. Hier produzieren Unternehmen wie Nomos, A. Lange & Söhne oder Glashütte Original. Hier wird zum Beispiel die PanoLunar Tourbillon hergestellt. Sie kostet so viel wie eine Dreizimmerwohnung in Essen oder ein Porsche 911 Carrera. 98.000 Euro sind viel Geld für eine Armbanduhr, die letztlich nicht viel mehr leistet, als die Zeit anzuzeigen. Was also macht eine Uhr so teuer?

Rund um das Atrium führt der Lehrpfad durch die Manufaktur von Glashütte Original.

Unter dem Mikroskop begutachteten die Besucher die winzigen Schrauben und Zahnräder, die im Haus gefertigt werden.

Im Atelier von Glashütte Uhren Dresden Replik fertigt ein Uhrmacher eine Komplikation von A bis Z.

Monitore veranschaulichen die Produktionsprozesse in den einzelnen Abteilungen im Detail.

Selbst die Räder entstehen auf Langdrehautomten, und die Verzahnung mit bis zu 100 Zähnen findet im Haus statt. Die kleinste Schraube hat dabei einen Kopf mit 0,5 Millimetern Durchmesser, ein metrisches Gewinde von 0,35 Millimetern und einen 0,1 Millimeter breiten Schlitz. Auch die Zifferblattproduktion gehört zu Glashütte Uhren Qualität Replik , befindet sich aber in Pforzheim. Schon zu DDR-Zeiten belieferte sie die Manufaktur und wurde 2012 von ihr übernommen. Aus Pforzheim stammen auch die Gehäuse eines unabhängigen Zulieferers. Diese kommen bereit vormontiert an, die Werke müssen nur noch eingeschalt werden. Bevor es zum Mittagessen ging, erhielten die Teilnehmer der Leserreise zwei Lektionen in Theorie und Praxis. Zum praktischen Teil lud uns Thomas Büttner. Er demonstrierte nicht nur den Unterschied zwischen der Politur auf Papier und der Zinnflachpolitur, sondern auch das Anlassen der Schrauben mittels eines Lötkolbens. Anschließend versuchten sich die Gäste an dem Umgang mit den winzigen Uhrenkomponenten. Noch etwas größer sind die Bauteile, an denen der erste Jahrgang der Uhrmacherschule seine Übungen absolviert. Die firmeneigene Alfred-Helwig-Schule bildet derzeit zwölf Uhrmacher und drei Feinmechaniker aus. Nicht nur von Glashütte Original, auch von der Swatch Group werden die Absolventen übernommen, einen guten Notendurchschnitt vorausgesetzt. Nachdem die Gäste der UHREN-MAGAZIN-Leserreise die Kollektion von Glashütte Original ausgiebig begutachtet hatten, ging es einige hundert Schritte weiter zur benachbarten Manufaktur.

A. Lange & Söhne

Wilhelm Schmid, der CEO von A. Lange & Söhne begrüßte die Gäste vor dem Produktionsgebäude, mit Blick auf den neu errichtete Manufakturkomplex gegenüber. Die Manufaktur beruft sich auf die Tradition von Ferdinand Adolph Lange. Als sein Ur-Enkel Walter Lange 145 Jahre nach diesem die Vision der Marke wieder zum Leben erweckte, legte er wieder den Wert auf die hohen uhrmacherischen Fähigkeiten, derer es bedarf, Uhren höchster Qualität zu erstellen. Alle Uhren von A. Lange & Söhne sind in allen Lagen auf null bis acht Sekunden Vorgang je Tag reguliert. Und alle erfahren das gleiche aufwändige Finish, von der Zweizeigeruhr bis zur Großen Komplikation. Dazu gehört auch die Gravur des Unruhklobens von Hand unter einem Mikroskop. Durch eine angeschlossene Kamera lässt sich diese Arbeit auch auf einem Monitor gut verfolgen. Übrigens ist steht für den arbeitsaufwändigen Prozess der Veredelung die zahlenmäßig größte Abteilung im Haus zur Verfügung.

Im Showroom im Stammhaus von A. Lange & Söhne wartet die aktuelle Kollektion.

UHREN-MAGAZIN Chefredakteur Thomas Wanka (hinten) mit einem Leser im Showroom.

In der gleichnamigen Abteilung fertigt ein Uhrmacher alleine je eine Zeitwerk.

Alle Komponenten eines Werkes von A. Lange & Söhne werden beidseitig veredelt.

Bis dieses Lange 1 Tourbillon Ewiger Kalender das Atelier verlässt, dauert es zwölf bis 15 Monate.

Jeder Unruhkloben einer Uhr von A. Lange & Söhne wird durch eine Handgravur zum Unikat.

Gefertigt ist der Kloben wie das Werk aus Neusilber. Die Legierung ist anfänglich metallisch hell, bekommt jedoch über die Jahre eine Patina, da man bewusst auf eine galvanische Behandlung verzichtet. Lediglich das Messing der Laufwerksräder wird vergoldet. Diese werden von der klassische Glashütter Dreiviertelplatine gesichert. Das Räderwerk wird vormontiert und die Höhenluft der Räder eingestellt. Funktioniert alles reibungslos, wird das Werk wieder zerlegt, gereinigt, entfettet und finissiert. Erst dann erfolgt die Endmontage. In der Abteilung Zeitwerk wird ebenfalls zweimal montiert. Allerdings ist die Herstellung der digitalen Zeitanzeiger diesen Namens so komplex, dass ein Uhrmacher von Anfang bis Ende für eine Uhr verantwortlich ist. Die geringe Stückzahl lässt eine sinnvolle Arbeitsteilung nicht zu. Noch mehr gilt das in der Abteilung Komplikationen. Hier entstehen die besonders anspruchsvollen Modelle. Etwa das Lange 1 Tourbillon Ewiger Kalender oder die Neuheit Tourbograph Perpetual Pour le Mérite. Nicht nur die 684 Komponenten seines Kalibers L133.1 sind eine Herausforderung. Hinzu kommt der filigrane Kette-Schnecke-Mechanismus, der eine gleichmäßige Antriebskraft während der gesamten Gangdauer sicherstellt. Die winzige Antriebskette besteht aus 636 Einzelteilen, welche zu 212 Gliedern zusammengefügt werden müssen. Nachdem die Fragen der Leserreise-Teilnehmer im direkten und offenen Gespräch mit allen Uhrmachern beantwortet wurden, ging es in das Stammhaus weiter. Hier standen alle Modelle aus der aktuellen Kollektion zur intensiven Begutachtung bereit. Eine seltene Gelegenheit, von der die UHREN-MAGAZIN-Leser reichlich Gebrauch machten, bevor man sich nach zwei intensiven Tagen wieder voneinander verabschieden musste. tw

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